內窺檢測是一種利用檢測圖像評估設備內部狀態(tài)的檢測技術。由于使用內窺鏡觀察設備內部的視角、位置與人眼直接觀察存在較大差異，各種缺陷在內窺圖像中會呈現出不同的形態(tài)。工業(yè)內窺鏡能檢測出的14種典型缺陷包括：多余物、銹跡、腐蝕、毛刺翻邊、起皮、劃痕拉傷、凸起凹陷、斑痕、焊接缺陷、氧化、裂紋、鍍（涂）層損傷、磨損、和燒蝕，本文介紹這14種典型缺陷及其表現形式。

1. 多余物。內窺檢測是產品多余物控制的重要方法之一。多余物存在于管道、容器等產品的內部，位置不固定，有時會隨著產品移動，多存在于彎曲、死角處，對產品工作性能有害。多余物大多為金屬加工屑、遺落在產品內部的螺釘、墊圈、異常斷裂物等。當管道、容器內殘留有油等液體時，金屬加工產生的碎屑會大量殘留。金屬碎屑在內窺圖像中多為白色反光亮點。

2. 銹跡。產品加工過程中使用的加工液、酸洗液等易在管道、容器中殘留，導致其內壁出現腐蝕現象。早期的輕微腐蝕可在內窺檢測中看到表面顏色出現變化，鐵基材料表面多呈現銹紅色，經酸洗除銹后可消失，表面無明顯損傷。

3. 腐蝕。與上述輕微腐蝕出現銹跡相對應的是嚴重腐蝕，表面出現明顯的腐蝕產物，多突出于產品表面，使表面呈現出明顯的凹凸不平，清除腐蝕產物后，表面一般留有腐蝕坑。

4. 毛刺翻邊。是管口、孔加工時殘留在加工位置處的被加工物，在工作中會脫落形成多余物。使用工業(yè)內窺鏡檢測時，通道內的大毛刺、翻邊會劃傷損壞探頭，或將探頭卡在通道內，所以內窺檢測通道內的毛刺翻邊應在檢測前去除。

5. 起皮 (翻皮)。是管路等內表面出現的一種片狀凸起物，是管材生產過程中分層形成的缺陷，一般酸洗方法無法去除。在內窺圖像中為白色反光亮點，與多余物相似，有時可見明顯凸起，機械去除后會有凹坑出現。

6. 劃痕、拉傷（劃傷）。是指沿管路方向形成的一條或多條平行直線形損傷，長度較長，多為管路生產加工過程造成。在內窺圖像中因反射光線與觀察角度的不同表現為沿管路方向亮線或暗線，劃痕深度很淺。劃傷一般深度較深，內窺檢測時能發(fā)現其有明顯的深度，有時劃傷與起皮同時出現。內窺鏡對此類缺陷的檢測十分靈敏。

7. 凸起凹陷。指管路內表面上出現的凸起物和凹陷坑，為管路制造中形成，管路外表面無對應的凹陷和凸起。在內窺圖像中凸起多呈現白色反光，凹陷呈現深色，仔細觀察有明顯深度感。

8. 斑痕（點）。多出現在管路酸洗等處理后，出現或明或暗或顏色異常反光點及印跡，與周圍組織反射有明顯不同，有時無明顯凸凹變化。內窺檢測中此類現象性質的判定比較困難，必要時需要進一步分析，對檢測人員經驗積累要求較高。

9. 焊接缺陷。焊接缺陷特指管路、容器在焊接加工過程中，人眼無法直接觀察到的焊縫反面的缺陷。主要有未焊透、未熔合、表面氣孔、飛濺物、焊瘤、焊接擊傷等。未焊透、未熔合、表面氣孔可用內窺鏡直接觀察其形貌特征加以判斷。飛濺物是焊接中熔化金屬飛濺粘在管路、容器內壁，飛濺物也會在產品工作過程中脫落形成多余物。焊瘤專指管路焊接過程中因電流過大，大量金屬熔化物在焊縫反面堆積形成，焊瘤會減少管路內徑，影響流體的流動。

10. 氧化。指焊接、熱加工后產品內表面顏色的變化。導管經過焊接后，焊縫及熱影響區(qū)會產生一定的氧化現象，由于氧化程度不同，經過酸洗后表現為與基本金屬表面色澤的不一致。

11. 裂紋。裂紋是內窺檢測的常見缺陷，在內窺圖像中多呈現為一種斷續(xù)的暗線或亮線，與劃痕相似；開裂有明顯的開口，內窺檢測易發(fā)現。

12. 鍍（涂）層損傷、脫落。由于鍍（涂）層添加工藝操作不當或受到過大的機械損傷、環(huán)境條件改變等原因，導致零件表面局部鍍（涂）層與基體分離脫落形成的表面凹陷。

13. 磨損。在零件表面反復受到另一接觸物體的摩擦作用，使零件表面失去原有的尺寸和精度要求。表面呈現光潔度下降，出現嚴重拉劃傷，局部缺損等現象。

14. 燒蝕。高溫氣體和發(fā)射火藥粉末燃燒產生的殘余物對產品內表面產生沖刷、摩擦、腐蝕，而出現變形、龜裂、燒蝕坑等稱為燒蝕缺陷。起因是材料受到化學、機械、物理和熱的影響而發(fā)生性質的改變。在高溫下運行的產品，表面凸凹不平，常因積碳、強烈氧化而顏色發(fā)暗，并帶有明顯的燒蝕特征。

了解工業(yè)內窺鏡能看到的14種典型缺陷及表現形式，有助于檢測人員發(fā)現并識別缺陷。實際工作中工業(yè)內窺鏡可以檢出的缺陷種類不局限于這14種，它們在大小、形態(tài)、顏色方面各異，需要檢測人員不斷積累經驗，同時也需要高性能檢測設備。韋林工業(yè)內窺鏡XLG4-MViQ 系列產品具備120萬高清原生像素的CCD內窺成像技術，圖像清晰，色彩還原度高，具備連續(xù)360度全方位大角度的純電動導向，可以輔助檢測人員更全面、準確、快速地檢測缺陷。

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